Informazioni tecniche e dettagli costruttivi
Informazioni tecniche e dettagli costruttivi
Al giorno d’oggi i bordi dei marciapiedi e delle strade sono sempre più soggetti a urti e pesanti sollecitazioni che ne mettono a dura prova la resistenza e la durabilità.
Le necessità di avere sufficienti garanzie di:
- durata (resistenza al gelo/disgelo);
- resistenza agli urti (prove a essione);
- resistenza all’abrasione;
sono state recepite dalla marcatura , che dal 2005 obbliga tutti i produttori a testare costantemente i propri prodotti (secondo la norma UNI EN 1340) e a metterli in commercio solo se rispondono ai suddetti requisiti.
La UNI EN 1340, in particolare, stabilisce una “resistenza” minima a flessione di 3,5 MPa, e obbliga il produttore a dichiarare la classe di resistenza dei propri cordoli secondo la seguente tabella:
In pratica la norma impone di utilizzare un calcestruzzo di adeguata resistenza (è come se si speci casse un valore di Rck (1)), ma non chiede al produttore di dichiarare il “carico di rottura” del manufatto, e cioè a quanti KN si rompe.
Nota 1: la norma giustamente non prescrive Rck perché i manufatti sono prodotti con una tecnologia – la vibro compressione – che non consente la preparazione dei classici “cubetti”.
COME SCEGLIERE IL CORDOLO “PIÙ ROBUSTO”
Se il progettista conoscesse il “carico di rottura” a essione potrebbe individuare immediatamente il cordolo “più robusto” fra quelli offerti da vari produttori, ma purtroppo è un dato che il mercato non gli mette a disposizione.
In alternativa potrebbe richiedere una “classe” di resistenza elevata, ma la quasi totalità dei cordoli del mercato Italiano è situata in “classe 1” (resistenza minima di 3,5 MPa).
Quindi, il progettista di un’opera stradale con traffico pesante, per individuare il cordolo che offre le prestazioni migliori può solo confrontare le sezioni dei vari manufatti (spessore, altezza, foratura).
Quale scegliere?
Nel seguito viene effettuato un confronto fra le prestazioni a flessione di alcuni cordoli di diversa sezione:
La norma UNI EN 1340 prevede la prova a essione di un cordolo con un carico concentrato nella mezzeria della luce (lunghezza 100 cm, luce 80 cm).
A parità di resistenza (σ = 3,5 MPa) e di luce (L = 80 cm), a far la differenza sul carico di rottura è solamente il “Modulo di Resistenza W” della sezione.
Ecco i risultati del confronto:
FASI DI POSA
La posa di cordoli e banchine avviene in 5 fasi principali:
1. preparazione del piano di posa (scavo e stesa dei materiali di sottofondo); 2. getto delle fondazioni;
3. tracciamento (linea e livello);
4. allettamento degli elementi;
5. rinfianco degli elementi.
FONDAZIONE
La fondazione deve essere in grado di:
- trasmettere il carico delle ruote al terreno sottostante senza causare cedimenti;
- resistere agli sforzi di taglio causati dai pneumatici quando sormontano i cordoli.
Di solito è realizzata con calcestruzzo di bassa resistenza (Rck 10-20, composto, ad es., da 6 parti di ghiaia 14/20 mm, 3 parti di sabbia ne e 1 parte di cemento), ben compattato, con uno spessore complessivo che dipende dalla destinazione (piccoli cordoli e bordure: 10 cm, cordoli e cunette: 15 cm).
ALLETTAMENTO
Per prevenire rotture da flessione causate dal traffico veicolare i manufatti devono essere allettati:
- a malta su una fondazione di calcestruzzo indurito;
- direttamente su una fondazione di calcestruzzo fresco (Rck 10-20).
La malta (1 parte di cemento, 3 parti di sabbia) ha solitamente uno spessore di 1-4 cm.
RINFIANCO
Per i getti di “rinfianco” posteriori, che trattengono il cordolo e prevengono eventuali spostamenti orizzontali, si deve usare lo stesso calcestruzzo utilizzato per la fondazione (Rck 10-20). In alternativa spesso viene prescritto un calcestruzzo a dosaggio (ad esempio 200 kg/mc di cemento 32.5).
Nelle zone soggette a traf co pesante il getto di rin anco dovrebbe venire ancorato alla fondazione sottostante (ad esempio con barre d’acciaio Ø 10, lunghe 20-25 cm, poste ogni 50-100 cm) per sopportare meglio gli urti laterali ( g. 10).
Il rinfianco può essere omesso quando, ad esempio, c’è un pavimento adiacente, allo stesso livello, che fornisce già un adeguato supporto.
GIUNTI TRA I CORDOLI E GIUNTI DI DILATAZIONE
I giunti tra i cordoli (tra 5 e 7 mm) di solito vengono lasciati vuoti oppure riempiti di malta (1 parte di cemento, 4 di sabbia) o boiacca di cemento per motivi estetici.
Circa ogni 15 metri deve essere previsto un giunto di dilatazione di circa 1 cm (il taglio deve riguardare anche il rin anco e la fondazione) che va riempito con materiale facilmente compressibile.
Quando i cordoli vengono utilizzati sul bordo di pavimenti in calcestruzzo dotati di tagli (di dilatazione), questi tagli dovrebbero estendersi anche al cordolo, al “rinfianco” e alla fondazione del cordolo.
